Обзор оборудования для производства керамзитобетонных блоков и технологии производства

В основу технологической линии по производству керамзитобетонных блоков  (КББ) был заложен принцип универсальности – возможность изготовления не только КББ, но и любых элементов стеновых конструкций на основе бетона и лёгких заполнителей, доступных в регионе базирования оборудования:

• туф;
• перлит;
• вермикулит;
• пенополистирол и др.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков - общий вид смесительного узла.

Модульная конструкция и компьютеризированное управление процессами позволяет без длительной переналадки оборудования перестраиваться на выпуск различных материалов с теми или иными потребительскими характеристиками.

Пульт управления производством.

Вся электронная система управления состоит из двух компонентов – пульта управления, разработанного совместно с компанией Siemens и системного блока, запрограммированного на изготовление определённых материалов.

С помощью компьютера управляются следующие процессы:

1. Дозирование сырья в смесительные ёмкости.
2. Замес бетона.
3. Дозированная заливка бетона в опалубку.
4. Вибропрессование.
5. Время схватывания.
6. Распалубка.

Данный тип компьютерного управления производством позволяет максимально исключить влияние «человеческого фактора» на марку и качество выпускаемой продукции и способствует:

• снижению себестоимости одной единицы выпускаемых изделий;
• уменьшению количества рабочих, (повышение зарплат);
• исключению брака и выпуску изделий со стабильными характеристиками по качеству и марке;
• осуществлению контроля над расходом сырья и количеством готовой продукции.

Системный блок, управляющий производственными процессами.

Данный блок управления применяется и при производстве ячеистых бетонов (пено или газобетон) на автоматизированных поточных линиях.

Все эти достоинства компенсируют кажущуюся на первый взгляд высокую стоимость управляющего блока. Сюда стоит прибавить повышение рентабельности производственного процесс за счёт отсутствия брака и лишних отходов.

Агрегатно-поточная производственная линия, управляемая данным компьютером,  соответствует требованиям европейского стандарта качества ISO 9000.

Другими принципами, положенными в задание по проектированию и изготовлению данного оборудования, являлись:

1. Возможность монтажа в помещении с низкими перекрытиями.
2. Компактность.
3. Простота эксплуатации и технического обслуживания (необходим один человек).
4. Возможность дооснащения оборудования для выпуска любых изделий из бетона – тротуарной плитки, бордюров (поребриков), декоративных отделочных материалов и других материалов, изготавливаемых методом вибропрессования.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Для формирования блоков используется многоразовая опалубка, специально сконструированная с учётом механизированной распалубки. Изначально стенки опалубки изнутри покрывают слоем эмульсола, необходимого для качественного «отхода» готового элемента.

Многоразовая опалубка.

Далее опалубку «заряжают» - в качестве днища к ней монтируют готовый декоративный элемент наружной отделки, изготовленный из тяжёлого бетона.

Опалубка «прямого» блока подготовленная для «зарядки».

Затем опалубку устанавливают на механические кантователи, транспортирующие её под смесительно-раздаточный узел.

Здесь происходит засыпка и трамбовка в опалубке керамзита, подаваемого в приёмный ковш транспортёрной лентой со склада хранения, где распаковка биг-бэгов автоматизирована. По отдельным каналам в смесительный узел поступает цемент, вода и пластификаторы.

Готовая бетонная смесь заливается в опалубку с керамзитом и после вибрирования и доливки бетона, опалубка отправляется на площадку первичного твердения (3-4 часа).

После формирования блоков опалубка раскрывается механическим способом, и готовые блоки укладываются на поддоны без участия человека.

Прямые блоки 400*200*200 (предназначены для обустройства вентиляционных каналов, стыковки с внутренними стенами и для сооружения заборов) и 600*400*200 (конструкции ограждающих стен) укладываются на поддоны 1200*800 мм в объёме 1,24 куб. метра.

Угловые блоки 598*598*198, 598*400*198 и 400*400*190 размещаются на поддонах 1200*1200 мм в объёме 1,28 куб. метра.

Так как керамзитобетонные блоки реализуются в кубах, такой способ укладки облегчает ведение бухгалтерского и складского учёта.

Готовая продукция транспортируется (карой или роклой) в камеру термического хранения на 12-16 часов, где происходит дальнейшее формирование блоков.

Затем КББ оборачивают термоусадочной плёнкой с пяти сторон (кроме низа) и отправляют на складскую площадку на срок не менее чем 20 дней для окончательного формирования. После этого КББ готов к транспортировке на стройплощадку, где завершится его полное созревание (28 дней).

Находясь в плотно обёрнутой плёнке, блоки медленно теряют влагу, что благоприятствует качественному формированию бетонного связующего камня.

Хранение блоков на складе под термоплёнкой.

Необходимые условия и сырьё для организации производства

Стандартная производственная линия рассчитана на производство 50 куб. метров КББ в смену.  Для работы в две смены необходимо увеличение площади камеры термического хранения и складских площадок.

Таблица 1. Расходы сырья на производство керамзитобетонных блоков.

В зависимости от типа выпускаемой продукции и времени года, потребляемая мощность оборудования может колебаться от 40 до 50 кВт/смену.

Для организации производства КББ в одну смену, необходимы:

• производственные площади (без учёта камеры термического хранения) – около 600 кв. метров;
• камера термического хранения от 250 до 300 кв. метров;
• площадка под навесом или внутри цеха для хранения запаса керамзита в биг-бэгах - 150-200 кв. метров;

Хранение опалубки и керамзита (на дальнем плане).

• силосные банки для цемента от 10 до 15 кубов;
• складские помещения от 30 до 50 кв. метров;
• площади для технологического проезда – 250 – 300 метров;
• административно-бытовые помещения площадью 30-50 кв. метров;
• площади для хранения готовой продукции – 250-300 кв. метров.

Для обеспечения работы линии и технического обслуживания в одну смену, требуются пять человек, включая начальника смены (бригадира). Для складского учёта и погрузки готовых изделий достаточно двоих человек, один из которых будет водителем кары.

Хранение блоков.

Выводы и коммерческая информация

Дома, поостренные из КББ, выглядят солидно и презентабельно. 

Дом, построенный из керамзитобетонных блоков.

Материал, за счёт своей плотности, не «боится» транспортировок на большие расстояния, чем не могут похвастаться ячеистые бетоны. 

Стены не требуют кладки на цементный раствор и наружного утепления с последующей отделкой, что положительно сказывается на конечной стоимости готового дома (1 кв. метр готовой стены стоит 2500-3000 рублей).  Для конечной отделки стены необходимо зашпаклевать швы и покрасить её.

Окрашенная поверхность стены.

Технико-экономический расчет организации производства теплоэффективных стеновых блоков на универсальной технологической линии

 Производительность линии 12000 м3 в год или 30000 м² готовой стены

Расчет стоимости производства 1 м³ блоков

Стоимость материалов

Заработная плата

Всего за год:

• 270000 × 12 мес. = 3240000 руб. в год

зарплата в себестоимости производства 1 м3 блока:

• 3240000 : 12000 м3 блоков = 270 руб./м³

Затраты электроэнергии

Установленная мощность – 30 кВт

Потребляемая мощность  - ΣP = 30 кВт ∙ 8 ч ∙ 0,6 = 144 кВт/час

где:  0,6 – коэффициент использования оборудования

Стоимость электроэнергии за сутки работы - ΣP = 144 кВт/ч ∙ 4,0руб = 576 руб.

Стоимость электроэнергии на производство 1 м3 блока  = 576руб. : 45м³ = 12,8руб./М³

Амортизация оборудования

Амортизация оборудования = 20000000 : (8,3 × 12000) =200,8 руб/м3

где:

• 20000000руб - стоимость оборудования,
• 8,3 - срок службы оборудования,
• 12000 м³ - производительность линии в год.

Расчет окупаемости капитальных затрат на 1 м³ блока 

Налоги не рассчитываются из-за разных условий функционирования предприятий.

Окупаемость капитальных затрат

ПРИБЫЛЬ от реализации блоков в год без учёта налогов = 31.275.600РУБ. ( 2606,3руб.×12000 )

СРОК ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ: до 8 месяцев!!!

(20000000 : 31275600 = 0,64 года)

Примечание:  Расчёт  дан для производства при работе в 1 смену  по  8 часов.